Beim Niederdruckspritzgießen, auch als RIM-Verfahren (Reaction Injection Moulding) bekannt, wird eine zweiteilige, geschlossene Form mittels einer entsprechenden Anlage unter einem Druck von ca. 4 bis 6 bar mit einem Polyurethan gefüllt. Zur Herstellung der Form fräst man zunächst die Geometrie für eine Formhälfte in einen Formwerkstoff, zumeist UREOL. Zur Herstellung der zweiten Werkzeughälfte wird die gefräste Form zunächst mit einem Epoxydharz mehrlagig bestrichen. Um die Form wird ein Schichtholzrahmen gebaut. Anschließend erfolgt die Hinterfüllung mittels Aluminiumgrieß oder Quarzsand, um die notwendige Druckfestigkeit des Werkzeuges zu erreichen. Die Hinterfüllung erfolgt durch manuelles Aufstampfen des Füllstoffes. Die so entstandene Kunstharzform bildet die zweite Werkzeughälfte.

Anschließend wird die erste Werkzeughälfte nochmals frästechnisch bearbeitet. Dabei wird entsprechend der Wandstärke des zu bauenden Teiles die Kontur nachgefräst und somit die Wandstärke festgelegt. Hinterschnitte werden durch das Einarbeiten von Losteilen realisiert. Die zweiteilige Form wird nun mit einem 2-Komponenten-Polyurethan (ohne Glasfaseranteil) gefüllt, und nach an-schließendem Aushärten des Materials wird das Bauteil entnommen. Mit dem Niederdruckspritzgießen sind Prototypenteile herstellbar, die dem späteren Serienteil bzgl. Detailgenauigkeit, Wandstärke und erreichbarer Oberfläche im wesentlichen entsprechen. Zu beachten ist aber, dass es sich immer um 2-Komponenten-Material (PUR) handelt.

Das Verfahren Niederdruckspritzgießen eignet sich hervorragend zur Herstellung von großen Prototypenteilen mit hohen Ansprüchen an Detailgenauigkeit und Oberfläche.

 

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