CASE STUDIES LUFT- UND RAUMFAHRT

PRÄZISION FÜR DIE RAUMFAHRT
DEM ALL GANZ NAH - 1:1 MOCKUP DOCKING PORT
Für LiDAR Sensor-Tests wurde ein 1:1 Modell eines Docking Port benötigt, MODELLTECHNIK durfte dieses spannende Projekt in die Realität umsetzen.
UNSERE AUFGABE
Konzept- und Konstruktionsdienstleistung sowie Herstellung eines mobilen, transportablen, demontierbaren 1:1 Modells inkl. Transportwagen, Gestell und Transportbox in maximaler Präzision und Dimension. Projektmanagement inklusive.
ANGEWANDTE METHODEN UND TECHNOLOGIEN
Unterstützung in der Produktentwicklung
Herstellung von Bauteilen mittels additiver Fertigungsverfahren (SLS und MLS)
Frästeile inkl. Oberflächenbeschichtung aus Aluminium
Herstellung von Laminierwerkzeugen inkl. 3D-Druck Einsätzen
Herstellung von Glasfaserlaminaten
Herstellung und Anpassung von Blechbiegeteilen
Oberflächenveredelung Lackieren, Beschichten, Folieren
Montage von Baugruppen
Erstellung von Bedienungs- und Montageanleitung
Direktlieferung mit Montageworkshop
das plus für unsere kunden
Für unseren Kunden gab es eine Komplettbetreuung von der Entwicklung bis zum Montage-Workshop vor Ort. Dabei kam unser langjähriges Knowhow aus additiver Fertigung, Modell- und Formenbau zum Tragen. Für das Mockup wurden SLS- und Aluminiumteile gefertigt, ein Laminierwerkzeug inklusive unterschiedlicher GFK-Laminate hergestellt und die Oberfläche nach Kundenvorgabe gefinished. Vielen Dank für die Bilder aus dem Hause Jena-Optronik GmbH von Herrn Christian Seeling.
258
Maschinenstunden
183
Handarbeitsstunden
7
Fertigungsverfahren
5
Materialien
„In jedem Prototyp steckt das Herzblut der MODELLTECHNIK. Das spürt man in der Zusammenarbeit und im Ergebnis.“
„In jedem Prototyp steckt das Herzblut der MODELLTECHNIK. Das spürt man in der Zusammenarbeit und im Ergebnis.“
Nach nur einem Monat Abstimmung und Vorbereitung konnte die Herstellung des Docking Ports Mockups beginnen. Jena-Optronik konnte somit die anstehenden und notwendigen Sensor-Tests optimal durchführen.
Business Class zum Anfassen
Ein Demonstrator, der Design und Innovation sichtbar macht
Wie fühlt sich die nächste Generation von Flugzeugsitzen an? Wie wirken Materialien, Oberflächen und integrierte Technologien im realen Raum?
Für einen innovativen Flugzeugsitz konstruierten wir gemeinsam mit dem Kunden einen hochwertigen Demonstrator. Um Design, Materialität und technologische Integration realitätsnah erlebbar zu machen bauten wir diesen beeindruckenden Prototyp, der nicht nur das Designkonzept transportiert, sondern auch die zukünftige Nutzererfahrung greifbar macht.
UNSERE AUFGABE
Ein Flugzeugsitz-Demonstrator, der Innovation erlebbar macht
ANGEWANDTE METHODEN UND TECHNOLOGIEN
Unterstützung in der Produktentwicklung
Konstruieren
Herstellung von Bauteilen mittels additiver Fertigungsverfahren (SLA)
Tiefziehen
PMMA fräsen
Ureol fräsen
Kaschieren
Lackieren
Bauteilmontage
das plus für unsere kunden
Die Grundlage für das Projekt bildeten die vom Kunden bereitgestellten A-Flächendaten sowie Designvorgaben für die unterschiedlichen Farb- und Materialvarianten der Bauteile.
Das eigentliche Sitzpolster wurde vom Kunden selbst in das Modell integriert, sodass sich Design und Funktion optimal kombinieren lassen.
Um Design, Stabilität und Oberflächenqualität optimal umzusetzen, wurde ein gezielter Material- und Technologiemix eingesetzt. Eine tiefgezogene PMMA-Komponente mit hochwertiger Lackierung und Fotodruck simuliert realistisch ein integriertes Display.
Sichtbare Designbauteile entstanden im SLA-Verfahren und wurden teilweise laserbearbeitet, um besonders glatte Oberflächen und feine Details zu erzielen. Ergänzend wurden CNC-gefräste Bauteile aus PMMA und Ureol gefertigt, lackiert und teilweise kaschiert, wodurch eine seriennahe Materialanmutung entsteht.
Lackierte Nussbaum-Elemente setzen zusätzliche Designakzente und unterstreichen den Premiumanspruch moderner Flugzeugkabinen.
471
Maschinenstunden
659
Handarbeitsstunden
5
Fertigungsverfahren
4
Materialien
„Wir sind begeistert von einer beeindruckenden Qualität und Detailtreue. MODELLTECHNIK war zu jedem Zeitpunkt des Projekts der perfekte Ansprechpartner und Spezialist.“
„Wir sind begeistert von einer beeindruckenden Qualität und Detailtreue. MODELLTECHNIK war zu jedem Zeitpunkt des Projekts der perfekte Ansprechpartner und Spezialist.“
MODELLTECHNIK konstruierte aus und übernahm die komplette Fertigung und Montage der sichtbaren Komponenten des Sitzes und setzte diese zu einem hochwertigen Demonstrationsmodell zusammen. Ziel war es, das Design möglichst seriennah darzustellen und gleichzeitig eine perfekte Präsentationsqualität zu erreichen.